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The selective laser melting process (SLM), belonging to the family of additive manufacturing processes, can create complex geometry parts from a CAD file. Previously, only prototypes were created by SLM, but now this process is used to manufacture quickly and directly functional parts. For example, in the PEP (Centre Technique de la Plasturgie), this process is used to manufacture tooling parts or injection molds with cooling channels that can't be obtained by conventional routes. During the process, the laser beam generates violent heating and cooling cycles in the material inducing important thermal gradients in the consolidated part. The cyclic thermal expansions and contractions exceeding the maximum elastic strain of the material induce heterogeneous plastic strains and generate internal stresses the level of which can reaches the yield stress of the material and cracks may appear during the process. This paper deals with the measurement and analysis of residual stresses during the selective laser melting of a simple part in maraging steel. The objective of this study is the analysis of experimental results to validate the numerical model previously presented in [1]. A new method is proposed to evaluate the residual stresses induced during the SLM process, a rosette is fixed on the bottom face of the support. The residual stresses in the created part are calculated from strain and temperature variations when the fused layer is consolidating during the cooling between two layers. Process parameters like the powder thickness or the cooling time between successive layers are studied in this paper.
Selective laser melting (SLM) first developed for rapid prototyping (RP) is now used for rapid manufacturing of parts with inner complex shapes that cannot be made by more conventional routes. For example, production of injection moulds with cooling channels is of special interest. In this paper, a numerical model of SLM process was investigated to simulate the genesis of residual stresses. The proposed numerical modelling is based upon a double meshing with a multi-step birth and death technique of manufactured part. The influence of the mesh size is analysed with element as small as the powder layer thickness for 2D and 3D geometries of simple parts. Comparisons between plane stress, plane strain, and 3D analysis are presented in order to propose a simplified approach.
We derive an exact formula for the complex frequency in spatio-temporal stability analysis that is valid for arbitrary complex wave numbers. The usefulness of the formula lies in the fact that it depends only on purely temporal quantities, which are easily calculated. We apply the formula to two model dispersion relations: the linearized complex Ginzburg-Landau equation, and a model of wake instability. In the first case, a quadratic truncation of the exact formula applies; in the second, the same quadratic truncation yields an estimate of the parameter values at which the transition to absolute instability occurs; the error in the estimate decreases upon increasing the order of the truncation. We outline ways in which the formula can be used to characterize stability results obtained from purely numerical calculations, and point to a further application in global stability analyses.
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